Технологические трубопроводы »

 Отводы

 Тройники

 Переходы

 Заглушки

 Специальные трубы

Фасонные детали для трубопроводов Ру<100 атм

Фасонные детали трубопроводов в зависимости от параметров транспортируемой среды и условий эксплуатации выбираются по действующим НТД-стандартам, нормалям, техническим условиям, а также по технической документации разработчика проекта.
Фасонные детали трубопроводов изготавливаются из стальных бесшовных и прямошовных сварных труб или листового проката, металл которых отвечает требованиям проекта, нормативно - технических документов, а также условиям свариваемости с материалом присоединяемых труб.
Детали трубопроводов для сред, вызывающих коррозионное растрескивание металла, независимо от конструкции, марки стали и технологии изготовления подлежат термообработке.
Допускается местная термообработка сварных соединений секционных отводов и сварных из труб тройников, если для их изготовления применены термообработанные трубы.

Сварные детали

Гнутые и штампованные детали

Для технологических трубопроводов должны применяться крутоизогнутые отводы, изготовленные из бесшовных и сварных прямошовных труб методом горячей штамповки или протяжки, гнутые и штампосварные отводы.

Заглушки

Быстросъемные заглушки выпускаются по ТУ 38.11145-83. Пределы их применения должны соответствовать указанным техническим условиям. Приварные плоские и ребристые заглушки можно применять для технологических трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б при давлении Pу до 2,5 МПа (25 кгс/кв. см). (ОСТ 36-47-81 и ОСТ 36-48-81).

Фасонные детали для трубопроводов Ру>100 атм

Кованые и штампованные детали

Детали трубопроводов высокого давления должны изготавливаться из поковок, объемных штамповок и труб. Допускается применение других видов заготовок, если по заключению специализированной научно - исследовательской организации они обеспечивают надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации.

Гнутые и сварные элементы

Сваренные из труб тройники, штампосварные отводы, тройники и отводы из литых по электрошлаковой технологии заготовок допускается применять на давление до 35 МПа (350 кгс/кв. см). При этом все сварные швы и металл литых заготовок подлежат контролю УЗД в объеме 100%. Применение отводов, сваренных из секторов, не допускается.

Сварные швы и их расположение

Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать их качественное выполнение и контроль всеми предусмотренными методами в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта.
Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями должно быть не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 50 мм при толщине стенки до 8 мм и не менее 100 мм при толщине стенки свыше 8 мм.
В любом случае указанное расстояние должно обеспечивать возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами. Сварные соединения трубопроводов должны располагаться от края опоры на расстоянии 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее чем на расстоянии 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм. Расстояние от начала гиба трубы до оси кольцевого сварного шва для труб с наружным диаметром до 100 мм должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм. Для труб с наружным диаметром 100 мм и более это расстояние должно быть не менее 100 мм.

Требования к материалам, применяемым для трубопроводов высокого давления

Для изготовления, монтажа и ремонта стальных трубопроводов на давление свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см) до 320 МПа (3200 кгс/кв. см) и температуру от минус 50 до плюс 540 град. C должны применяться материалы и полуфабрикаты по государственным стандартам и техническим условиям. Условия применения материалов для коррозионных сред, содержащих водород, окись углерода, аммиак, должны устанавливаться в соответствии с табл.

Полуфабрикаты
Качество и свойства полуфабрикатов (их сдаточные характеристики, объем и нормы контроля) должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий.
Данные о качестве и свойствах полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатом предприятия - поставщика и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки предприятие - изготовитель трубопровода должно провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат поставщика материала.

Изготовитель полуфабрикатов должен осуществлять контроль химического состава материала. В сертификат следует вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката или данные по сертификату на заготовку, использованную для его изготовления.
Контроль механических свойств металла полуфабрикатов должен выполняться путем испытания на растяжение при 20 град. C с определением временного сопротивления разрыву, условного или физического предела текучести, относительного удлинения, относительного сужения, на ударный изгиб. Испытанию на ударный изгиб должны подвергаться полуфабрикаты на образцах с концентраторами типа U (KCU) и типа V (KCV) при температуре 20 град. C, а также при отрицательных температурах в случае, когда изделие эксплуатируется в этих условиях.

Значения ударной вязкости при всех температурах испытаний для KCU должны быть не менее 30 Дж/кв. см (3,0 кгс x м/кв. см), для KCV - не менее 25 Дж/кв. см (2,5 кгс x м/кв. см).
Нормированные значения механических свойств при повышенных температурах и температура испытаний должны быть указаны в технической документации на полуфабрикаты, предназначенные для работы при повышенных температурах.
Для материала полуфабрикатов, предназначенных для работы при температуре выше 400 град. C, определяется величина сопротивления ползучести металла, что должно быть указано в технических условиях на изделие или в конструкторской документации. Предельные значения ползучести материала должны быть не менее указанных в конструкторской документации или технических условиях.

Трубы
Пределы применения материала труб, нормативно - техническая документация, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл. 3.1. При определении условного давления труб следует руководствоваться ГОСТ 22730.

Бесшовные трубы должны изготавливаться из катаной или кованой заготовки. Каждая труба должна проходить гидравлическое испытание. Величина пробного давления должна указываться в нормативно - технической документации на трубы.
Трубы должны поставляться в термообработанном состоянии. Режимы термообработки, устанавливаемые предприятием - поставщиком, должны обеспечивать регламентируемый нормативно - технической документацией уровень механических свойств, а также остаточных напряжений.
На конце каждой трубы должны быть клейма со следующими данными: номер плавки, марка стали, завод - изготовитель и номер партии.
Каждая труба с внутренним диаметром 14 мм и более должна контролироваться неразрушающими методами (УЗД, радиационным или им равноценным). Трубы с диаметром менее 14 мм контролируются магнитопорошковым или капиллярным (цветным) методом.
Трубы из коррозионностойких сталей, если это установлено проектом, должны испытываться на склонность к МКК.

Поковки
Пределы применения поковок из различных марок сталей, нормативно - техническая документация, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 3.2.
Для изготовления поковок должны применяться качественные углеродистые, низколегированные, легированные и коррозионностойкие стали.
Поковки для деталей трубопроводов являются особо ответственными, они должны быть отнесены к группе IV ГОСТ 8479, к группам IV и IVK ГОСТ 25054.
Размеры поковок должны соответствовать размерам готовых деталей с учетом припусков на механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб.
Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.
Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50% объема контролируемой поковки. Площадь контроля распределяется равномерно по всей контролируемой поверхности. Методы и нормы контроля должны соответствовать действующей нормативно - технической документации.

Фланцы, крепежные детали, линзы
Шпильки, гайки, фланцы и линзы допускается изготавливать из сортового проката.
Материал шпилек, гаек, фланцев и линз, изготовленных из сортового проката, должен удовлетворять техническим требованиям, указанным в нормативно - технической документации на данные изделия.
Пределы применения сталей различных марок для фланцев и крепежных деталей, нормативно - техническая документация, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл. 3.3.
Материалы крепежных деталей должны выбираться согласно п. 2.2.25 настоящих Правил.
Гайки и шпильки должны изготавливаться из сталей разных марок, а при изготовлении из стали одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки не менее чем на 10 - 15 HB.

Условные графические обозначения элементов трубопроводов на схемах и чертежах по ГОСТ 2.784-96